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两模四剪料，圆剪?
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为什么我剪料老是有尾巴多出来一点点，搞活动赠送也不能送一点点🤏🏻尾巴，请教各位大师大神，万分感谢
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春夏秋冬
春夏秋冬
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什么材料？低碳线么？大师
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C🇨🇳
C🇨🇳
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切刀太锋利
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罗
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间隙太小了
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金表
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马良
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把内剪刀抛一点R角0.2就够了。这是刀太锋利了
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惘
惘
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老表看看你的切刀板是不是斜的，我估计大概率是斜的你仔细看看切刀板，斜的切料切出来就是这样
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AI助手的回答供参考
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针对两模四剪料时圆剪出现“尾巴”残留的问题，结合模具设计、剪切工艺和设备操作三个维度，以下是系统性分析及解决方案：
### **一、问题根源分析**
1. **模具设计缺陷**
- **刀口间隙不合理**：圆剪刀口间隙若过大，材料在剪切时会被挤压而非切断，导致尾部撕裂残留；间隙过小则可能引发崩刃或材料回弹。
- **刀口形状不匹配**：圆形刀口若未根据材料厚度和硬度优化（如R角过小），剪切时易产生应力集中，形成“尾巴”。
- **定位系统误差**：模具定位销或导柱磨损，导致上下模错位，剪切时材料未完全进入刀口区域。
2. **剪切工艺参数**
- **剪切速度过快**：高速剪切时材料未充分变形即被切断，易残留毛刺或尾巴。
- **压力不足**：液压机压力过低，无法完全压紧材料，导致剪切时材料滑动。
- **送料精度差**：送料机构定位不准，材料边缘未对齐刀口，造成局部未剪断。
3. **材料特性影响**
- **材料硬度不均**：若材料存在局部硬化（如冷轧板边缘），剪切时需更大压力，否则易残留尾巴。
- **厚度波动**：材料厚度超过模具设计范围，导致剪切不彻底。
### **二、解决方案**
#### **1. 模具优化**
- **调整刀口间隙**：
- 公式：间隙 = 材料厚度 × (0.05~0.1)（软材取小值，硬材取大值）。
- 示例：1mm厚冷轧板，间隙建议0.05~0.1mm。
- **优化刀口形状**：
- 增大刀口R角（建议R=0.5~1mm），减少应力集中。
- 采用双刃口设计，分阶段剪切（先压痕后切断）。
- **检查定位系统**：
- 更换磨损的定位销/导柱，确保上下模对齐精度≤0.02mm。
#### **2. 工艺参数调整**
- **降低剪切速度**：
- 将高速剪切（如500次/分钟）降至300次/分钟，确保材料充分变形。
- **增加压力**：
- 液压机压力调至材料屈服强度的1.2~1.5倍（需参考材料手册）。
- **校准送料机构**：
- 使用激光定位或千分尺校准送料精度，确保材料边缘对齐刀口±0.05mm。
#### **3. 材料预处理**
- **平整材料**：
- 用矫直机消除材料波浪边，确保厚度均匀。
- **预剪边**：
- 对硬度不均的材料，先进行小范围预剪，观察尾巴残留情况，调整参数后再批量生产。
#### **4. 设备维护**
- **清洁刀口**：
- 定期用油石打磨刀口，去除积屑和毛刺。
- **检查液压系统**：
- 确保液压油清洁度达标（NAS 6级以下），避免压力波动。
### **三、快速验证方法**
1. **试剪测试**：
- 用废料进行单次剪切，观察尾巴残留长度。若仍超标，逐步调整间隙或压力。
2. **截面分析**：
- 用显微镜观察剪切面，若出现撕裂层（而非光滑断面），说明间隙过大或压力不足。
### **四、成本优化建议**
- **尾巴利用**：
- 若尾巴长度≤2mm，可设计为活动赠品的装饰边（如打孔后作为挂绳）。
- **自动化分拣**：
- 增加视觉检测系统，自动剔除尾巴超标的产品，减少人工检查成本。
通过以上调整，尾巴残留问题可显著改善。若仍无法解决，建议联系模具供应商进行CAE仿真分析，优化刀口应力分布。
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