反挤压通孔产品，外径16孔径12长度100?

专业镦锻

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发布于2025-10-09 15:31:06 151浏览 4回答

产品打出来后发现内孔从上到下与外径有0.3的斜度？求教大神是哪里出了问题，设备165

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春夏秋冬

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2025-10-10 12:10:39

抽孔两头偏心？

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专业镦锻

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专业镦锻 2025-10-10 13:36:38

回复春夏秋冬:

又偏又是内外孔径不平行，所以是斜的

罗

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2025-10-14 14:37:03

你说的应该是同轴度，12孔 100长你能做到0.3已经是相当不错了。你现在需要考虑的是：模具、冲棒、推管垂直度以及设备滑块和主模箱的垂直度。我们之前有台设备就是滑块不垂直。

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2025-10-09 15:32:15

针对反挤压通孔产品（外径16mm、孔径12mm、长度100mm）出现的0.3mm内孔斜度问题，可能的原因及解决方案如下： ### **一、模具设计问题** 1. **凸模/凹模同轴度偏差** - **原因**：凸模与凹模的同轴度未精确调整，导致挤压时金属流动方向偏移。 - **解决方案**： - 使用月牙形板和螺钉调整凹模位置，确保凸模与凹模的同轴度在0.01mm以内。 - 对组合式凹模，检查圆销定位是否准确，紧圈压紧力是否均匀。 2. **工作带设计不合理** - **原因**：凸模工作带长度或宽度分配不均，导致金属流速差异。 - **解决方案**： - 优化工作带设计，确保金属在型腔横截面上的流速均匀。 - 对阶梯孔杯形件，控制小孔长径比（h₂/d₂≤1.2），避免凸模工作带过长导致压力集中。 3. **模孔尺寸误差** - **原因**：模孔收缩量计算不准确，或加工误差导致实际尺寸与理论值偏差。 - **解决方案**： - 重新核算模孔尺寸，考虑材料弹性变形和热膨胀系数。 - 使用高精度加工设备（如CNC）确保模孔尺寸精度。 ### **二、设备精度问题** 1. **挤压轴与模具对中误差** - **原因**：设备165的挤压轴与模具中心线偏差过大，导致挤压方向倾斜。 - **解决方案**： - 检查设备主轴间隙，确保其刚性满足要求（主油缸驱动力需匹配工件变形抗力）。 - 使用限程装置或机械限位替代液压系统，消除油液压缩误差。 2. **挤压筒与穿孔针间隙过大** - **原因**：挤压筒内径与铸锭外径间隙＞3mm，或穿孔针与铸锭内径间隙＞1.5mm，导致金属倒流。 - **解决方案**： - 调整铸锭尺寸，确保单边间隙在1.5~3mm（挤压筒）和1.0~1.5mm（穿孔针）。 - 检查挤压筒套料是否方便，避免间隙过大引发空气堵截。 ### **三、工艺参数问题** 1. **挤压速度与温度控制不当** - **原因**：速度过快导致金属流动不均，温度过高引发材料软化。 - **解决方案**： - 控制挤压速度在3~5mm/分钟（航空材料标准），避免速度突变。 - 预热铸锭至380~460℃，确保温度均匀性（标准差≤0.08g/cm³）。 2. **润滑不足或冷却不均** - **原因**：润滑剂质量差或冷却系统失效，导致摩擦阻力增大。 - **解决方案**： - 使用高质量润滑剂（如石墨基或MoS₂涂层），减少摩擦系数。 - 检查冷却系统，确保淬火时冷却速度一致，避免制品弯曲。 ### **四、材料与坯料问题** 1. **铸锭内部缺陷** - **原因**：铸锭存在硬质夹杂物或成分偏析，导致挤压时金属流动受阻。 - **解决方案**： - 对铸锭进行均匀化退火（550~600℃，保温8~12小时），消除内部应力。 - 车皮或热剥皮去除铸锭表层缺陷（切斜度≤0.5°，弯曲度≤1.0mm/m）。 2. **坯料尺寸精度不足** - **原因**：坯料外径与挤压筒间隙过大，或长度不足导致填充不满。 - **解决方案**： - 控制坯料外径与挤压筒内径间隙在1.5~3mm，长度满足镦粗系数（1.04~1.06）。 - 使用专用工具套固定坯料，避免挤压时位移。 ### **五、操作与装夹问题** 1. **工件装夹不牢固** - **原因**：工件在挤压过程中发生位移，导致实际作用方向改变。 - **解决方案**： - 使用刚性反拉杆机构或顶出器固定工件，确保挤压时稳定性。 - 检查装夹力是否均匀，避免局部松动。 2. **残料处理不当** - **原因**：残料长度不足或厚度过薄，导致挤压力波动。 - **解决方案**： - 控制残料长度≥35mm（棒材）或按公式H=35+D-d计算（管材）。 - 确保残料厚度均匀，防止金属倒流进挤压垫内孔。

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